Lean Manufacturing- reduza desperdícios enquanto aumenta a qualidade e a produtividade fabril

O Lean Manufacturing, também conhecido como “manufatura enxuta”, surgiu no Japão na década de 50 e é utilizado até hoje para reduzir desperdícios enquanto aumenta a qualidade e a produtividade fabril.  

Esta filosofia de gestão possui inúmeros benefícios e também se tornou um diferencial para manter a competitividade num mercado onde os prazos de entrega, redução dos custos operacionais e melhor qualidade do produto são fatores fundamentais para se destacar e ganhar espaço no mercado. Porém, cada organização tem suas próprias características, e os gestores precisam adequar as estratégias àquela realidade específica. Abaixo listamos os principais fundamentos para que você comece a aplicar a gestão Lean na sua empresa o quanto antes! 

Qual é a origem do Lean Manufacturing? 

O Lean Manufacturing foi desenvolvido no Japão na década de 50, quando a economia do país sofria com os danos causados pela 2ª Guerra Mundial, principalmente nas cidades de Hiroshima e Nagasaki. 

Devido ao período pós-guerra, houve uma alta demanda de produtos básicos para a reconstrução do país, e para atender essas necessidades, as indústrias passaram a produzir em massa. Neste mesmo período, emergiu a necessidade de fabricar meios de transporte e a indústria automobilística precisou repensar seu sistema de produção, já que diferentemente de outras indústrias, produzir em grande escala demandava altos investimentos e amplos estoques. 

Foi então que os engenheiros industriais da fabricante Toyota, Taiichi Ohno e Eiji Toyoda, desenvolveram um método de produção que permitia a produção de produtos personalizados com fluxo de caixa rápido e sem a necessidade de grandes estoques. O sistema que foi chamado posteriormente de TPS (Sistema Toyota de produção) gerou grandes resultados e serviu como modelo para outras empresas dos mais variados segmentos que aderiram ao sistema de produção enxuta principalmente para aumentar a competitividade.  

O que é Lean Manufacturing? 

O lean manufacturing é uma filosofia de gestão que tem como objetivo uma mudança de perspectiva dos processos de toda a empresa para torná-los enxutos. O “pensamento Lean” se refere a redução de desperdícios, ou seja, qualquer atividade que não agrega valor ao produto  e que os clientes não estão dispostos a pagar. 

Através de ferramentas de gestão, é possível eliminar o máximo de desperdício dos processos produtivos, como: excesso de pessoas, estoque e equipamentos e aumentar a produtividade priorizando a qualidade dos produtos. Parece a combinação perfeita para qualquer negócio, mas a prática demanda uma mudança organizacional e requer constância. 

A cultura da empresa deve estar alinhada com o conceito para que todos os colaboradores adotem o pensamento Lean e isso reflita em suas iniciativas e ações para tornar o ambiente mais organizado e produtivo. É de suma importância que o chão de fábrica englobe a cultura Lean, pois estes colaboradores precisam estar preparados para solucionar imediatamente qualquer irregularidade durante a fabricação. 

Os SETE desperdícios da manufatura enxuta 

Para aplicar corretamente o conceito é importante analisar e compreender todos os fluxos e processos, desde os fornecedores até a entrega do produto final. O sistema desenvolvido por Ohno destaca sete pilares para analisar e auxiliar na redução de desperdícios na cadeia de produção: 

1 – Defeitos: erros em materiais, peças, processos e/ou em produtos. Bastante comum nas indústrias, um produto defeituoso tem um impacto maior do que a importância que costumamos dar, pois gasta-se tempo de produção, inspeção, recursos (matéria-prima, insumos, etc.) e equipe para refazer ou corrigir o item. Tempo este em que a fábrica poderia estrar atendendo e faturando mais pedidos. 

2 – Excesso de produção: Produção de um volume (ou ritmo) maior do que a demanda do cliente. No Lean Manufacturing deve-se produzir o volume exato para o processo seguinte, para que no fim, a demanda seja atendida sem mais ou menos recursos. Neste pilar o ponto de atenção é para a geração de estoques e tempo de utilização de recursos. 

3 – Estoques: armazenamento de produtos derivados de excesso de produção ou compra excessiva/fora de hora de matéria-prima. O custo deste capital parado no estoque afeta o fluxo de caixa e o espaço físico. 

4 – Processo desnecessário: Processos lentos e burocráticos, que afetam a agilidade e não agregam valor. 

5 – Movimentação desnecessária: deslocamentos de pessoas sem necessidade, desperdiçando o tempo em que poderiam ser utilizados em processos que agregam valor ao produto. Exemplo: Busca por ferramentas específicas, estações de trabalho distantes, entre outros. 

6 – Transporte desnecessário: Perda de tempo com transporte desnecessário de materiais e logística ineficiente – seja interna ou externamente. Neste pilar é comum que o desperdício aconteça devido a estoques intermediários, Layout da fábrica ineficiente (estoque longe da linha de produção) e/ou fluxos imperfeitos. 

7 – Espera: Podendo ser aplicada em todas as áreas da organização, este pilar se refere a pausas no trabalho oriundas de problemas técnicos, ausência de profissionais e lentidão na liberação de operações. Alguns exemplos comuns são pessoas ou máquinas paradas. 

Além dos pilares dos desperdícios, a metodologia Lean possui 5 princípios fundamentais que atuam de forma simultânea dentro do processo produtivo, são eles: valor, fluxo de valor, fluxo contínuo, produção puxada e perfeição. Leia mais abaixo: 

Os CINCO princípios do Lean Manufacturing 

1. Valor: O valor é definido com base no que o cliente considera importante e está disposto a pagar por um produto ou serviço. O objetivo é eliminar custos e desperdícios para alcançar o preço ideal pela perspectiva de valor (qualidade, prazo de entrega, tecnologia etc.) do cliente e ainda aumentar os lucros. 

2. Fluxo de Valor: Neste fundamento é analisado tudo aquilo que gera desperdício e que não agrega valor em todas as etapas do produto, da matéria-prima a entrega do produto final ao cliente, incluindo materiais e recursos utilizados na produção/serviço. O Objetivo é analisar cada etapa, eliminar as desnecessárias e fortalecer aquelas que agregam mais valor na perspectiva dos clientes. 

3. Criação do fluxo: Para a criação do fluxo é preciso focar na redução dos prazos de entrega, reduzindo atrasos e/ou outros desperdícios. Paradas na fábrica implicam nas entregas e nos custos da empresa, portanto, o objetivo é criar um fluxo contínuo. O fundamento do fluxo contínuo é que não deve existir tempo de espera entre as etapas da produção, ou seja, quando uma fase se encerra, a fase seguinte deve ser iniciada imediatamente e assim sucessivamente. Este princípio ajuda a reduzir o tempo desperdiçado entre operações. Neste aspecto, é importante ressaltar que ao aumentar o ritmo e agilidade da produção, é possível atender mais clientes com a mesma capacidade fabril. 

4. Sistema puxado: Neste modelo, a fabricação de um produto só é iniciada se existir demanda. Com este sistema os estoques são previsíveis e controlados pois estão alinhados com as previsões de vendas. 

5. Perfeição: também conhecida como Kaizen, este princípio se resume a busca constante da perfeição através de melhorias contínuas dos processos.  Novamente a cultura da empresa deve estar alinhada, pois são utilizadas métricas e indicadores para acompanhar os resultados. 

Como colocar o Lean Manufacturing em prática? 

Para que a aplicação do Lean Manufacturing tenha sucesso, de uma forma simplória, podemos resumir que é preciso analisar a empresa para entender a origem dos problemas. Como dito anteriormente, o “pensamento Lean” precisa ser adotado por toda a organização. Esta mudança cultural permite que os colaboradores desenvolvam uma visão mais crítica e analítica dos processos, podendo contribuir com o desenvolvimento da empresa e tornando o trabalho mais dinâmico e com um propósito comum! 

Uma grande aliada desta filosofia de gestão é a tecnologia. Com a utilização de um software, por exemplo, é possível digitalizar processos, reduzindo tempo de determinadas operações e gerando dados confiáveis e em tempo real sobre o desempenho da empresa. A gestão baseia-se em dados, relatórios e gráficos gerenciais para contribuir com a melhoria contínua e aumentar a competitividade. Existem ótimas opções de ERP com conceitos “lean” em sua estrutura operacional. Quer saber mais? Converse com o nosso time de especialistas e veja como a tecnologia pode ajudar a sua empresa a ter uma gestão mais enxuta e focada em resultados! 

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