Você sabe o que é MRP e quando é indicado implementar na sua fábrica?

Você sabe o que é MRP (Material Requirements Planning/Manufacturing Resource Planning) e como essa ferramenta pode garantir mais produtividade para a sua fábrica? Este software de planejamento de recursos da produção ajuda a reduzir custos, melhorar o fluxo de caixa e a gerir o estoque.

Neste artigo você conhecerá as principais vantagens e aplicações desta tecnologia e como utilizá-la na sua empresa. Acompanhe no texto abaixo.

O QUE É MRP?

O MRP é um software que faz a gestão da necessidade de materiais dentro de um processo de fabricação com base em cálculos de indicadores, como a capacidade de máquinas, operadores, matéria-prima, tempo de produção etc. Desta forma, o MRP define o melhor momento para comprar itens sem haver excesso ou falta de materiais.

O MRP tem como objetivo otimizar os recursos para garantir que uma determinada quantidade de produtos seja fabricada dentro de um período pré-determinado.

HISTÓRIA DO MRP

Devido a escassez deixada pela segunda Guerra mundial (1 de setembro de 1939 – 2 de setembro de 1945), a economia americana precisava administrar uma alta demanda de pedidos que inevitavelmente ficavam pendentes por muitos meses, muitas vezes chegando até a 1 ano. Diante deste cenário abundante, as indústrias passaram a trabalhar com lotes de produção trimestral.

Com o passar do tempo, mais especificamente no final da década de 1950 e início de 1960, houve uma redução gradativa de pedidos e a previsão de demandas se tornou cada vez mais importante, sendo necessário trabalhar com estoques. Para equilibrar demanda e produção, se fez necessário o desenvolvimento de técnicas de reposição de estoques, porém, na prática os estoques ficavam em excesso ou falta.

Neste mesmo período surgiram outras técnicas como o CPM, PLC, ROP, PERT, etc. e o planejamento da produção e controle dos estoques dava os primeiros passos em direção ao que chamamos hoje de MRP. Em paralelo havia uma onda de informatização que tinha como objetivo aproveitar a alta capacidade de armazenamento e processamento de dados para otimizar a produção. Em 1959, a American Bosch Company foi a empresa pioneira que desenvolveu o sistema MRP em lotes.

Nas décadas posteriores o MRP se popularizou e foram desenvolvidas evoluções, até chegarmos no MRP II, que engloba o MRP I e o CRP (Capacity Requirement Planning), que faz o cálculo da capacidade produtiva para avaliar se os recursos disponíveis são suficientes para executar o plano mestre de produção.

O MRP II nasceu na década de 80 com a necessidade de não apenas alocar e mensurar os materiais, mas também de agregar funções relacionadas ao planejamento de recursos de manufatura e controle de chão de fábrica, possibilitando projeções de demanda/vendas.

É importante ressaltar que o avanço tecnológico foi fundamental para a aderência do MRP, pois nas décadas de 60 e 70, quando o MRP I foi desenvolvido, poucas empresas tinham recursos técnicos e financeiros para se beneficiar desta ferramenta. Foi a partir dos anos 2000 que o MRP pôde fazer parte da rotina da indústria e atualmente é indicado inclusive para pequenas e médias empresas, pois o grau de dificuldade técnica é menor devido as novas tecnologias e o custo para adquirir um computador convencional também.

MRP I e MRP II

MRP I: o Material Requirements Planning (Planejamento das Necessidades de Material) é um sistema que calcula o que deve ser produzido na fábrica, porém, não considera a capacidade fabril e nem se será possível entregar a demanda.

MRP II: o Manufacturing Resource Planning (Planejamento dos Recursos de Produção) é mais completo que o MRP I, pois considera a quantidade de materiais necessários para determinada produção, a capacidade fabril e de recursos.

O MRP I e o MRP II são complementares e garantem uma visão clara do planejamento da produção, bem como seus recursos, sendo atualmente muito utilizados como funcionalidades de softwares de gestão ERP.

MRP: PONTOS POSITIVOS

Digitalizar informações e automatizar processos garantem uma gestão mais assertiva e ágil, portanto, a utilização de um MRP proporciona muitos benefícios:

  • Planejamento confiável: utilizando o MRP é possível ter um planejamento mais assertivo, pois a base de dados é gerada diariamente e acumula informações continuamente atualizadas, fatores que garantem mais confiança e fidelidade à situação real.
  • Redução de atrasos de entrega: com o planejamento da produção e alinhamento dos estoques a produção se mantém constante, diminuindo as chances de atraso na entrega.
  • Gestão ágil com dados em tempo real: O cotidiano de uma fábrica envolve grande quantidade de processos, e empresas que trabalham com um MRP conseguem ter uma movimentação de materiais otimizada e mais organizada no chão de fábrica. Além disso, possuem mais controle das etapas de produção e podem acompanhá-las em tempo real.
  • Eficiência e competitividade: com um planejamento baseado em dados confiáveis, o desempenho do parque fabril se torna mais eficiente e as respostas mais rápidas, possibilitando uma gestão mais estratégica e consequentemente mais competitiva.
  • Redução dos níveis de estoque: Com uma gestão mais eficiente das ordens de produção e das ordens de compras é possível manter os níveis do estoque mais baixos.
  • Alinhamento estratégico com departamento de vendas e marketing: Utilizando um MRP é possível alinhar e planejar compras, estoque e produção de acordo com as estratégias de marketing e/ou de sazonalidade comercial, para que a produção consiga acompanhar as projeções.

Com a adoção do MRP, a produção se torna mais organizada e previsível, viabilizando a aplicação de outros conceitos, como a Teoria das Restrições (TOC), que identifica fatores limitantes que podem estar impedindo melhores resultados. O gargalo é um exemplo de fator limitante que, se identificado, permite que a gestão tome decisões mais estratégicas, como abrir mais um turno, investir em uma máquina mais moderna ou até mesmo terceirizar aquela etapa do serviço. O objetivo do TOC é identificar e desfazer limitações, priorizando a melhoria contínua e possibilitando que correções sejam feitas de forma extremamente ágil e eficiente para garantir maior produtividade.

Outro ponto bastante interessante na implementação do MRP é que naturalmente há uma melhora no planejamento e gestão da cadeia de suprimentos (Supply Chain- Cadeia de fornecedores desde a fabricação até a entrega do produto ao cliente final), pois pe necessário gerenciar compras, entregas, insumos, serviços, etc. para que cada etapa do processo produtivo funcione dentro do prazo.

Apesar de parecer trabalhoso, implementar o MRP oferece inúmeros benefícios para a gestão como um todo, o que reflete na produtividade, lucratividade e competitividade da empresa. Trabalhar em um ambiente organizado e previsível proporciona uma gestão sólida e com agilidade para tomar decisões comerciais estratégicas.

COMO O MRP FUNCIONA?

O MRP se baseia na estrutura dos produtos, considerando a composição de produtos acabados e semiacabados e a partir disso são realizados cálculos de projeção de quais materiais serão necessários, a quantidade e em quais etapas cada um entra na cadeia de produção.

O MRP trabalha com 3 frentes, que geram ordens de produção e de compra de materiais para a realização do trabalho:

  • Demanda: quantidade de itens a serem produzidos em determinado tempo;
  • Saldo de estoque: quantidade de materiais (Produto-final, semiacabado e matéria-prima) que a empresa tem disponível no estoque;
  • Lista de materiais: é uma relação de todos os materiais necessários para a produção de um produto.

O sistema estipula o momento de necessidade de compra e de reposição de cada material, diminuindo o risco de falta ou excesso de cada item, contribuindo com o ritmo de produção e do fluxo de caixa.

QUANDO É INDICADO IMPLEMENTAR O MRP?

O MRP é indicado principalmente para fábricas que possuem processos produtivos complexos e/ou que precisam de um controle maior dos pedidos dos clientes, pois o desafio é organizar e nivelar os recursos (materiais, mão de obra, máquinas etc.) com os itens que devem ser produzidos levando em consideração as prioridades e prazos de entrega.

Para ajudar nesta análise, seguem alguns pontos que indicam a adoção de um MRP:

  • Produtos com estrutura de média a alta complexidade;
  • Controle falho de materiais, matérias-primas e insumos de produção;
  • Descompasso entre as áreas de compras e estoque, sendo comum a aquisição de materiais em excesso ou em momento indevido, descapitalizando o caixa sem necessidade;
  • Dificuldade em gerir prioridades na produção;
  • Gargalos na produção devido a mudanças frequentes de prioridade e replanejamento da fábrica;
  • Gestão falha de entradas, saídas e movimentações no estoque, deixando-o desnivelado;
  • Atrasos nos prazos de entrega.

MRP integrado ao ERP

Além das vantagens citadas neste artigo, o MRP pode ser integrado a um ERP (Enterprise Resource Planning), otimizando a gestão desde o momento em que o pedido é realizado, contribuindo com informações de todo o ciclo e colaborando com outras áreas, como compras, estoque e produção.

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